沈阳石油化工研究院射击绿色发展，大力研发装置循环系统优化和节能降耗新技术，今年前5个月先后为15家企业获取技术服务项目25个，为石油化工企业优化用能、减少能耗获取了有力承托。　　研发蒸汽系统优化技术，减少装置综合能耗。在炼化企业，蒸汽动力系统占到企业总能耗的20%至30%。由于蒸汽系统牵涉到每个装置，可观且简单，经常出现问题后工作人员仅有凭经验很难作出及时精确的辨别，从而对装置安全性稳定运营导致威胁。

　　针对这一难题，沈阳院科研人员通过创建蒸汽管网模型，对大型简单多源蒸汽管网展开模拟计算，研发出有具备自律知识产权的仿真优化软件，并通过优化应用于平台，构建蒸汽系统动态监控与智能优化，指导企业及时优化装置运行状况，提升操作者水平，构建细致管理。　　目前，蒸汽系统优化和人工智能技术已是10多家企业获取服务，综合能耗每吨减少1000克标油以上，创效明显。这些企业创建蒸汽系统人工智能技术平台后，可动态监控蒸汽管网运营情况及流量、压力、温度等参数，及时辨别水斩、憋压、顶流、凝水等问题，防控蒸汽管道怕损风险，并能减低人工通判开销。

　　近几年，沈阳院环绕炼化企业节能降耗和能效提高，按照单体设备、单装置、牵头装置、全厂优化、区域优化5个层面，先后研发出用能评价及优化、蒸汽动力系统优化、循环水及低温热系统优化等多项技术，有效地密码企业用能瓶颈，减少综合能耗。　　研发胺液系统优化技术，提高装置运营效率。胺液循环系统是炼化企业副产物最重要装置。

胺液塑胶不会造成副产物塔运营波动，相当严重时造成装置复工。他们正式成立课题小组，对28家炼化企业展开调研，查询原因，研发出有高效喷气态塔盘技术，构建立体喷气传质代替传统塔盘鼓冷水传质，解决问题了副产物塔因胺液塑胶运营不大位难题。

目前，该技术已在广州石化、齐鲁石化、西北油田等企业应用，构建胺液系统高效、长周期平稳运营，装置能耗减少8%～10%，并获得多项国家专利许可和中国石化技术发明者三等奖。　　沈阳院还积极开展液体氧化物燃料电池研究，目前已完成涉及系统模拟、建设、辅助设备研发等工作，今年计划已完成热电联产系统调试运营，能源利用效率较传统能源预计提升15%以上。

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